UV是英文UltravioletRays的缩写,即紫外光线.也是丝印移印UV油墨后干燥的唯一固化光源，紫外线(UV)是肉眼看不见的,是可见紫色光以外的一段电磁辐射,波长在10~400nm的范围.通常按其性质的不同又细为几下几段：
1.真空紫外线（VacuumUV），波长为10--200nm
2.短波紫外线（UV-C），波长为200--290nm
3.中波紫外线（UV-B），波长为290--320nm
4.长波紫外线（UV-A），波长为320--400nm
5.可见光（Visiblelight），波长为400--760nm
紫外线(UV)用于工业生产,国际上一般使用的是长波UV(UV-A)。
备注：nm即纳米
什么叫"纳米"？
"纳米"是英文namometer（缩写：nm）的译名，是一种度量单位，一纳米为百万分之一毫米，亦是十亿分之一米，约相当于45个原子串在一起的长度。

1.UV光油的常见问题及对策
2.光固油墨的故障和对策
3.UV凸字水晶透明（七彩）光油制作工艺
4.丝印局部UV上光

二、UV油墨的常见问题及对策
1.光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好
2.印刷品表面无法进行UV光油的印刷
3.印刷品上光后表面发粘、干燥不好
4.表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
5.UV涂层有针孔现象
6.印刷品表面有火山口、鱼眼现象
7.UV光油附着力不好
8.上光膜层韧性不佳

三、基本原理
  目前纸张和塑料用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。随着新材料的不断开发和应用，UV技术已广泛应用于高科技行业，如手机电脑，消费电子等，而且不断出现新的UV创新，如UV胶水等。

四、特点
  无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV油墨在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV油墨的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。

■ 光泽不好，亮度不够，UV油墨除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好。
主要原因:
1.UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄
2.乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度
3.光固树脂自身的光泽度不够
4.纸张吸收性太强
5.网纹辊太细导致传送光油量太少
6.刮刀和网版目数选择不当
解决方法：
1.选用高光泽的丙烯酸光固树脂
2.适当提高光油粘度
3.严格控制乙醇、甲苯的加入量
4.对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品
5.适当增加网纹辊的直径
6.降低刮刀的硬度
7.印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度。
8.印刷品表面无法进行UV光油的印刷
主要原因：
1.UV油墨粘度小，涂层太薄
2.印刷品表面有油污
3.油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当
4.油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多
5.涂布网纹辊太细
解决方法：
1.对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施
2.适当调节光油粘度
3.调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂
4.可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面.

■ 印刷品上光后表面发粘、干燥不好
主要原因：
1.紫外光功率不够
2.紫外灯管老化，强度减弱
3.UV光油引发剂选择不当
4.乙醇、甲苯等溶剂加入量过大
5.机器走纸速度过快
6.UV光油自身光固性能欠佳
解决方法：
1.及时检修设备和更换灯管
2.加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度
3.调整印刷工艺

 

■ 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
1.UV光油粘度过高
2.压力大小不均匀
3.涂布量过大
4.UV光油的流平性差
5.材料不平整，吸收性太强
6.UV光油表面和平性差
解决方法：
1.降低UV光油粘度
2.减少涂布量，呀暗暗里调整均匀
3.可加入少量流平剂
4.对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力

■ UV涂层有针孔现象
主要原因：
1.涂层太薄
2.网纹辊太细
3.乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大
4.印刷品表面有粉尘
解决方法：
1.加强作业环境的清洁
2.可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂
3.选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容
4.印刷时设法增加涂层厚度

■ 印刷品表面有火山口、鱼眼现象
主要原因：
1.印刷品表面不洁净，有可能有油污
2.UV光油的流平性差
3.光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈
解决方法：
1.清洁印刷品表面
2.合理选用消泡、流平助剂
■ UV光油附着力不好
主要原因：
1.印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿
2.印刷品油墨中的辅料选择不合适
3.UV光油自身的附着力不够
4.光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长
5.对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油
解决方法：
1.印刷油墨应选择含蜡较低的型号
2.选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体
3.掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。
■ 上光膜层韧性不佳
主要原因：
1.UV光油自身树脂、活性单体选择不当
2.上光涂层太厚
3.固化工艺掌握不当
解决方法：
1.选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度
2.在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度

3.掌握合理的固化时间